茂名石化：53岁老装置加工原油超过1亿吨

一号常减压蒸馏是茂名石化第一套炼油生产装置，也是公司第一套无泄漏装置，于1963年4月28日一次安全开汽成功。装置原设计加工能力为100万吨/年，后经多次大修改造，于1984年改造扩建为处理原油能力达到300万吨/年。从投产到现在，这套装置已经整整运行了53年。在53年的发展历程中，加工了阿尔巴尼亚原油、阿曼原油、沙特原油等58种原油，累计加工原油超过1亿吨，为茂名石化的发展立下汗马功劳。

  　  53年来，一号常减压蒸馏这套老装置癫痫诊断标准的历程印证了茂名石化人对碧水蓝天、绿色低碳不懈追求的足迹，也承载了公司发展壮大的历史变化。在茂石化人锐意进取、不治疗癫闲的好办法断创新的脚步下，让一号常减压蒸馏这套老装置焕发出了绿色环保的新面貌。

  　  臭气不上天

  　  一号常减压蒸馏装置收集废油的隔油池和电脱盐排水系统一直露天开放运行，是装置臭气源头首当其冲的“罪魁祸首”，更是员工的控诉对象。装置技术人员大胆创新，进行了隔油池设立臭气吸附塔和电脱盐排水改密闭输送的施工改造，将隔油池内的臭气经吸附塔内的活性炭过滤处理后再排放，以及电脱盐排水改为管道密闭输送外排，彻底消除了臭气源，成功将其从重点投诉的“黑名单”中消除。

  　  2014年，全厂实施污油回炼，装置污油罐回收外来轻污油所散发出的浓烈硫化氢气味让整套装置都臭气熏天，为此技术人员对轻污油流程进行了优化，将原来需要流经污油罐再用往复泵打入原油泵进口回炼的轻污油改为直接接入原油泵进口进行回炼。该优化措施实施后，有效的降低了轻污油对装置周围环境的污染，保证了操作人员的身体健康，获得了装置员工的一片称赞。

  　  污油不落地

  　  一号常减压蒸馏装置在竣工时没有“一脱四注”工艺，经过多次大修改造，于2011年配齐了“一脱四注”防腐措施。2008年，装置将全部高温管线升级为耐腐蚀材质。在2007年对加热炉进行节能防腐改造，造就了炼制高含酸油的本领。由于装置防腐工艺的升级到位，杜绝了漏点出现的任何机会。

  　  一号常减压蒸馏在大修期间做到安全环保吹扫，在装置停工期间，优化吹扫方案，采取密闭吹扫、用桶收集废油等措施，杜绝“多点开花、污油遍地”的现象，实现密闭吹扫。

 　   装置从加强现场管理入手，加大巡检力度，一发现有漏点苗头，若能处理的第一时间进行整改，无法处理的则建立台账，利用检修机会完成整改。加大隐患排查力度，通过在装置人员在开展隐患排查活动，制定了癫痫复发的原因介绍相应的奖励细则，充分调动员工参与隐患排查治理的积极性。2015年，一号常减压蒸馏员工在巡检中发现各类隐患近200个，其中3人获得“我要安全标兵“称号。

    废水不外排

    　一直以来，一号常减压蒸馏装置积极响应公司的节水减排号召癫痫病症状，强化装置内新鲜水的使用管理，加大新鲜水查漏、堵漏力度，避免随意使用新鲜水。

  　  为了节水，一号常减压蒸馏装置于2008年对电脱盐注水流程进行改造，将电脱盐注新鲜水替换为注净化水，并将二级电脱盐排水作为一级电脱盐的回注水，每小时可节约新鲜水15-25吨。同时，提高装置净化水利用率，对装置内能用净化水的工艺流程全部改注净化水，大大减少了新鲜水的耗量。

   　 在做好节水文章的同时，一号常减压蒸馏装置污水外排也绝不含糊，通过挖深明沟、设置闸阀、修筑围堰、更改流程等措施，对装置周边明沟进行了改造完善，将装置内的污染物质引入含油污水井，做好清污分流工作，避免了装置的酸、碱、氨和污油等污染物质经明沟窜入总排水口污染装置和全厂排水系统，实现了环保清洁排污。